Слесарь механосборочных работ

Обязанности:

• Сборка узлов и механизмов средней категории сложности
• Наполнение смазкой узлов и внутренних полостей деталей
• Регулировка, настройка узлов и механизмов средней категории сложности
• Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и механизмов средней категории сложности

• Правила чтения конструкторской и технологической документации
• Условные обозначения, используемые в кинематических, гидравлических, пневматических схемах, сборочных чертежах узлов и механизмов
• Виды изготавливаемых узлов и механизмов машин и оборудования
• Виды инструментов для сборки узлов и механизмов машин и оборудования
• Правила, приемы и техники сборки:
• резьбовых соединений;
• шпоночно-шлицевых соединений;
• заклепочных соединений;
• подшипников скольжения;
• узлов с подшипниками качения;
• механической передачи зацепления (зубчатые, червячные, реечные передачи);
• фрикционных и цепных передач;
• передач, основанных на силе трения;
• кривошипно-шатунных механизмов;
• паянных и сварных соединений;
• запрессованных соединений
• Назначение смазочных средств и способы их применения
• Правила и способы настройки и регулировки узлов и механизмов механической, гидравлической и пневматической систем
• Способы устранения биений, зазоров и люфтов в передачах и соединениях
• Порядок и способы регулировки муфт, тормозов, пружинных соединений, натяжных ремней и цепей
• Способы обеспечения герметичности стыков гидро- и пневмосистем и методы уплотнений
• Типовая арматура гидрогазовых систем
• Требования к чистоте рабочей жидкости гидросистем
• Состав и принцип действия стендовой и пультовой аппаратуры, используемой для проведения пневмо- и гидроиспытаний
• Требования к организации и проведению испытаний
• Методы проведения испытаний на прочность, герметичность и функционирование с использованием высокого давления
• Устройство и правила безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением
• Материалы и способы упрочнения, уплотнения деталей гидро- и пневмосистем и способы герметизации
• Правила и методы регулировки по направляющим и опорам при общей сборке оборудования
• Методы проверки узлов на точность, балансировку деталей и узлов оборудования
• Нормы балансировки согласно технической документации
• Способы регулировки зацепления цилиндрических, конических и червячных пар
• Правила и режимы испытания оборудования на статистическую и динамическую балансировку
• Нормы и требования к работоспособности оборудования
• Меры предупреждения деформаций детали
• Виды и назначение испытательных приспособлений
• Параметры качества сборочных и регулировочных работ
• Способы устранения дефектов сборки
• Читать и анализировать схемы, чертежи, спецификации и карты технологического процесса сборки
• Выбирать необходимые инструменты для сборки узлов и механизмов средней категории сложности в соответствии со сборочным чертежом, картой технологического процесса
• Определять порядок сборки узлов средней категории сложности по сборочному чертежу и в строгом соответствии с технологической картой сборки
• Определять последовательность собственных действий по использованию установленного технологической картой способа очистки продувочных каналов
• Определять последовательность процесса смазки узлов и механизмов средней категории сложности, количество и вид необходимого смазочного материала в строгом соответствии с требованиями технологической карты
• Определять необходимость в регулировке и настройке узлов и механизмов средней категории сложности
• Определять последовательность собственных действий по регулировке и настройке узлов и механизмов средней категории сложности в строгом соответствии с требованиями технологической карты
• Оценивать степень нарушения регулировок в передачах и соединениях
• Выбирать способ устранения биений, осевых и радиальных зазоров и люфтов в передачах и соединениях, разновысотности сборочных единиц
• Устанавливать соответствие качества сборки требованиям, заданным в чертеже, посредством использования оптических приборов: визиров, панорам, трубок холодной пристрелки
• Выбирать способ компенсации выявленных отклонений
• Определять дисбаланс в узлах и выбирать способ динамической балансировки деталей
• Оценивать степень отклонений в муфтах, тормозах, пружинных соединениях, натяжных ремнях и цепях и выбирать способ регулировки
• Определять последовательность собственных действий по проведению испытаний и выбирать необходимое испытательное оборудование и приспособления в зависимости от тестируемых параметров и в строгом соответствии с требованиями технологической карты
• Оценивать качество сборочных и регулировочных работ в процессе испытания
• Выбирать способ устранения дефектов сборки